Die Reinigungsvalidierung ist in der pharmazeutischen Produktion von kritischer Bedeutung, da die Produktionsanlagen so weit gereinigt werden müssen, dass keine Produktrückstände mehr vorhanden sind, um eine Kreuzkontamination zu verhindern. Die Bestimmung der visuellen Rückstandsgrenzwerte (VRL) ist eine anspruchsvolle, aber maßgebliche Komponente dieses Validierungsprozesses. Dieser Artikel befasst sich mit den technischen Aspekten der VRL-Bestimmung und damit, wie Hersteller mithilfe robuster Programme die Einhaltung von Vorschriften und die Produktsicherheit gewährleisten.

Der Ausgangspunkt für die Bestimmung der VRL-Werte liegt in der Berechnung der gesundheitsbezogenen Expositionsgrenzwerte.​​​​​​​ Mit diesem Ansatz wird beurteilt, wann ein Rückstand unter Risikogesichtspunkten bedenklich wird. Diese Grenzwerte sollten mit visuell nachvollziehbaren Werten korrelieren, um eine praktische Überwachung während des Routinebetriebs zu gewährleisten. Im europäischen Anhang 15 wird eine empirische Analyse vorgeschlagen, um den Schwellenwert für die visuelle Erkennung auf Oberfläche zu bestimmen. Dieser oft unterschätzte Prozess ist für erfolgreiche Programme zur Rückstandsüberwachung jedoch von enormer Bedeutung.

Um das Verständnis und die Umsetzung der VRL-Bestimmung zu verbessern, sind Schulungen unerlässlich. Hersteller setzen zunehmend Schulungsprogramme ein, um die visuelle Wahrnehmung der Bediener zu verbessern. Während dieser Schulungen wird ein Produkt üblicherweise in einer kontrollierten Umgebung auf Oberflächen aufgetragen, um eine Grundlage für die visuelle Erkennung durch die Benutzer zu schaffen. Die Vertrautheit mit dem Erscheinungsbild von Produktrückständen und Reinigungsmitteln und deren visuellen Hinweisen erweist sich bei Inspektionsverfahren als entscheidend.​​​​​​​

Innovative Tools wie UV-Lampen erleichtern die Erkennung von Rückständen, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind. Dadurch wird die Grenze dessen, was als „sichtbar“ gilt, verschoben und die Reinigungsprüfverfahren verbessert. Darüber hinaus hat uns das Pharmaceutical Manufacturing Technology Center (PMTC) in Irland einen Ansatz für die Durchführung dieser Studien geliefert, der zur Entwicklung spezieller Schulungsprogramme für Bediener beiträgt.

Es geht jedoch nicht nur darum, den Anwendern ein klareres Bild von möglichen Rückständen zu vermitteln, sondern sie auch in die Lage zu versetzen, genaue Bewertungen vorzunehmen. Beispielsweise hat die Erkenntnis, dass Farbenblindheit die visuelle Identifizierung von Rückständen beeinträchtigt, zu einer Neubewertung der Personalauswahl für Inspektionsaufgaben geführt.

Aus Sicht der Aufsichtsbehörden liegt der Schwerpunkt auf einem ganzheitlichen Ansatz zur Kontaminationskontrolle. Die Europäische Arzneimittelagentur betont in ihrem Q&A-Dokument, wie wichtig es ist, die visuellen Inspektionen über die Oberflächen mit direktem Produktkontakt hinaus auf die umliegenden Bereiche auszudehnen, um mögliche Kontaminationsrisiken für nachfolgende Chargen zu minimieren.

Die Einführung fortschrittlicher technologischer Lösungen zur Rationalisierung visueller Inspektionen gewinnt zunehmend an Bedeutung.​​​​​​​ Die Ausstellung eines Formulars 483 und Abmahnungen in jüngster Zeit weist insbesondere auf das noch nicht ausgeschöpfte Potenzial digitaler Lösungen zur Rückstandserkennung hin. Beispielsweise liefert die Aufnahme von Beweisfotos nach der Reinigung quantifizierbare und abrufbare Daten über die Einhaltung der Vorschriften und erleichtert gleichzeitig die Möglichkeit von Ferninspektionen. Die Innovation in diesem Bereich schreitet voran. Einige Forscher plädieren für den Einbau von hochauflösenden Kameras in das Equipment, um die Wirksamkeit der Reinigung selbstständig zu überprüfen. 

Trotz des unterschiedlichen Niveaus der technologischen Integration in den verschiedenen Anlagen ist es wichtig, die Validierungsstrategien an die spezifischen Bedingungen einzelner Standorte anzupassen. Von den Regulierungsbehörden wird in erster Linie erwartet, dass sie die Einhaltung von Standards sicherstellen, sie müssen dabei jedoch auch die Variabilität der Betriebsumgebungen und der eingesetzten Technologien erkennen und berücksichtigen.

Mit der Weiterentwicklung digitaler Tools für die Reinigungsvalidierung können reproduzierbare und effiziente Inspektionsprozesse bereitgestellt werden, insbesondere in Produktionsumgebungen mit mehreren Produkten, in denen das Risiko einer Kreuzkontamination hoch sein kann.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Einführung eines effektiven VRL-Programms eine Kombination aus quantitativer Risikobewertung, praktischer Schulung des Bedienpersonals und den Einsatz technologischer Innovationen erfordert. Die pharmazeutische Industrie muss sich weiterhin anpassen und innovativ sein, damit alle Aspekte der Rückstandserkennung und Reinigungsvalidierung den strengen Anforderungen der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und der Patientensicherheit entsprechen.